|
کدخبر: 167157

بومی‌سازی یونیزاسیون چمبر در فولاد مبارکه

با کسب دانش فنی کارکنان واحد بازرسی فنی و اتوماسیون ابزار دقیق، بومی‌سازی و ساخت یونیزاسیون چمبر (دتکتور اتاقک یونش) برای نصب در کمیت‌سنج‌های پرتویی خطوط نورد با موفقیت انجام شد و صرفه‌جویی قابل‌توجهی برای فولاد مبارکه به همراه داشت.

معدن بومی‌سازی یونیزاسیون چمبر در فولاد مبارکه

بهزاد شیرانی مدیر بازرسی فنی و اتوماسیون و ابزار دقیق با اعلام این خبر افزود: در شرکت فولاد مبارکه تعداد ۳۲ دستگاه ضخامت‌سنج و پوشش‌سنج در خطوط نورد که عمدتا در ناحیه نورد سرد قرار دارند، جهت اندازه‌گیری و کنترل ضخامت ورق و یا پوشش آن مشغول به کارند.

وی افزود: تاکنون در صورت بروز اشکال و خرابی این دتکتورها، اقدام به خرید و تعویض آنها می‌گردید و این امر با توجه به مسائل و مشکلات ناشی از تحریم و عدم فروش آنها از طرف سازندگان اصلی که عمدتا شرکت‌های امریکایی هستند، بسیار زمانبر بود و با هزینه بسیار زیادی صورت می‌گرفت. به همین دلیل با توجه به سیاست کلی شرکت مبتنی بر استفاده از دانش و توان داخلی، تصمیم به بومی‌سازی این تجهیز گرفته شد.

مدیر بازرسی فنی و اتوماسیون و ابزار دقیق تصریح کرد: با توجه به اینکه این دتکتورها از فناوری بسیار خاص و پیشرفته برخوردارند، لازم بود کلیه اطلاعات عملکردی تجهیز از نظر اطلاعات ورودی، فرآیند پردازش اطلاعات و سیگنال‌های خروجی تجهیز شناسایی و مورد آنالیز قرار گیرد؛ به‌نحوی‌که پس از ساخت و بهینه‌سازی تجهیز، امکان استفاده از آن در انواع دیگر سیستم‌های ضخامت‌سنج با خروجی دتکتور آنالوگ و دیجیتال وجود داشته باشد.

وی افزود: این فرآیند تحقیق و آنالیز دقیق توسط تیم کارشناسان نگهداری و تعمیرات سیستم‌های پرتوزا صورت گرفت و نهایتا یک پروژه بومی‌سازی با محوریت قسمت نگهداری و تعمیرات سیستم‌های پرتوزا با همکاری واحد اتوماسیون و ابزار دقیق تاندم‌میل ناحیه نورد سرد، واحد بومی‌سازی و شرکت فکور پردازش چهلستون شروع گردید.

شیرانی در ادامه خاطرنشان کرد: پس از گذشت حدود ۴ ماه عملیات مهندسی معکوس سخت‌افزاری و نرم‌افزاری، شبیه‌سازی، تهیه نقشه مدارات الکترونیک و تست‌های اولیه، سرانجام تجهیز مذکور ساخته و با هماهنگی تعمیرات اتوماسیون و ابزار دقیق تاندم‌میل در سیستم ضخامت‌سنج بعد از استند ۵ با یک عملیات کالیبراسیون مجدد و اندازه‌گیری دقیق و صحیح ورق، با موفقیت نصب و راه‌اندازی گردید.

 مدیر بازرسی فنی و اتوماسیون و ابزار دقیق در ادامه به صرفه‌جویی حاصل از بومی‌سازی این پروژه اشاره کرد و گفت: درحال‌حاضر ۳ عدد از نمونه بومی‌سازی‌شده با جوابگویی به تمامی پارامترهای مورد انتظار ساخته و نصب شده و برنامه‌ریزی جهت تأمین یدکی و جایگزینی کلیه نمونه‌های خارجی به‌تدریج در دستور کار قرار دارد. در این میان با توجه به اینکه نرخ نمونه خارجی حدود ۹۰۰ میلیون تومان بود و نمونه ارتقایافته بومی‌سازی شده حدود ۳۰۰ میلیون تومان هزینه در برداشت، صرفه‌جویی حدود ۱۹ میلیارد تومانی برای فولاد مبارکه رقم خورد.

کامران کلوشانی رئیس ابزار دقیق و کالیبراسیون نیز در خصوص مزایای اجرای این پروژه یادآور شد: دتکتور بومی‌سازی‌شده ضمن داشتن کارایی و عملکرد کامل نمونه اصلی، دارای مزایایی ازجمله سرعت نمونه‌برداری بهتر همراه با دقت بیشتر از ورق، نویزپذیری کمتر و اینترلاک دما جهت جلوگیری از آسیب دیدن تجهیز در صورت افزایش بیش از حد دمای محیط و همچنین خروجی آنالوگ و دیجیتال جهت استفاده در سیستم‌های ضخامت‌سنج سایر خطوط نورد است.

وی افزود: قسمت‌های اصلی این سیستم‌ شامل منبع تولید پرتو (اشعه ایکس یا گاما)، دتکتور (آشکارساز)، استاندارد مگازین و کنترل باکس است. دتکتورهای مورداستفاده در این تجهیزات بسته به میزان دقت اندازه‌گیری موردنیاز، عمدتا از دو نوع آشکارساز سوسوزن (scintilation) و آشکارساز گازی هستند که اصطلاحا اتاقک یونش (Ionization Chamber) نامیده می‌شوند. بدین منظور در خطوط تاندم‌میل نورد سرد که دقت نسبتا بالایی در اندازه‌گیری و کنترل ضخامت ورق در قفسه‌های ورودی و خروجی موردنیاز است، از این دتکتورها استفاده شده است.

رئیس ابزار دقیق و کالیبراسیون بیان کرد: از مهم‌ترین آثار الکتریکی پرتوها در محیط، ایجاد یونش است و عمده‌ترین کاربرد یونش ناشی از برخورد پرتوها با ماده را می‌توان در آشکارسازهای گازی مشاهده کرد. در این آشکارسازها، فضای بین دو الکترود از گاز مناسبی پر شده و الکترودها به یک منبع تغذیه جهت ایجاد اختلاف ظرفیت متصل می‌گردند.

کلوشانی افزود: در این فعالیت براثر برخورد پرتو فرودی به آشکارساز، تعدادی از اتم‌های گاز یونیزه شده و در نتیجه تعدادی جفت یون (الکترون و یون مثبت) تولید می‌گردد که در آن جفت یون‌ها تحت تأثیر اختلاف ظرفیت اعمال‌شده به طرف الکترود ناهم‌نام حرکت کرده و جذب می‌شوند. نتیجتا در خروجی، جریان یا پالس الکتریکی ایجاد می‌گردد که این جریان الکتریکی تقویت شده و مبنای اندازه‌گیری ضخامت ورق به حساب می‌آید؛ ضمن اینکه در سیستم‌های ضخامت‌سنج، ورق تولیدی از فضای مابین منبع تولید پرتو و دتکتور عبور می‌کند. مقداری از پرتوهای تابش‌شده به سمت ورق، بسته به جنس و همچنین ضخامت، جذب آن شده و مقداری نیز از ورق عبور می‌نماید. پرتوهای عبوری از ورق به دتکتور وارد شده و طبق فرآیند توضیح داده‌شده، مبنای اندازه‌گیری ضخامت ورق می‌شوند.

مدیر بازرسی فنی و اتوماسیون و ابزار دقیق در پایان از زحمات و همکاری قسمت‌های قطعات یدکی، بومی‌سازی، دفتر فنی، اتوماسیون و ابزار دقیق تاندم‌میل که در این پروژه ما را یاری نمودند تشکر و قدردانی نمود.

 

ارسال نظر

 
در حال بارگزاری ...