فناوری احیای مستقیم به روش پرد برای نخستینبار که توسط مهندسان ایرانی ابداع شده است در کارخانه فولاد شادگان بهکار برده شده است.
به گزارش پایگاه خبری گسترش، روزنامه صمت نوشت: اسدالله فرشاد، مدیرعامل فولاد غدیر ایرانیان در میزگرد «فناوری بومی تولید آهناسفنجی PERED» که در ایمیدرو برگزار شده بود درباره این فناوری اظهار کرد: در عرصه توانمندیهای ساخت، سازندگان داخل کشور و پیمانکاران بزرگ در قالب سمینارها و نمایشگاههای سالانه، توانمندیهای خود را عرضه میکنند.آنچه مهم است، توانمندیهای مهندسی است. از همینرو «ایریتک» بهعنوان پیشانی مهندسی ایران شکل گرفت و با حمایتهای شرکت ملی فولاد در آن مقطع که بحث احداث کارخانه مبارکه مطرح بود با مجموعه تِنُوا و جِنُوا و شرکت ایریتک شکل گرفت.
این مجموعه با فضا و امکاناتی که برایش در فولاد خوزستان مهیا شد میدرکس ۶۰۰ (هزارتنی) را توسعه داد و نخستین مدول ۸۰۰ هزارتنی زمزم در فولاد خوزستان را راهاندازی کرد. فرشاد در ادامه عنوان کرد: بعد از آن به اتکای این حرکت و حمایتهایی که صنعت فولاد از جمله شرکت MME و MMTE از مهندسان داخل انجام داد، توسعه ظرفیت احداث ظرفیت آهناسفنجی و کارخانههای احیای مستقیم با روشی متفاوتتر از میدرکس شکل گرفت. بعدها در آلمان گروه متخصصی بین سالهای ۷۵ تا ۸۰ میلادی وقتی مجموعه مانیسمان، اساماس و مان جیاچاچ طراحی کورههای EBT (تخلیه از کف) کار کردند شرکتی به نام فوکس قصد داشت حق لیسانس این فناوری را نپردازد. بنابراین شرکتهای ایرانی بهدنبال این بودند که کار متفاوتی انجام دهند تا از پرداخت هزینههای اضافی از جمله حق عضویت و لیسانس جلوگیری کنند. وقتی یک فناوری ایجاد میشود و میخواهد دستاوردهایش را به جامعه جهانی معرفی کند نیاز به یک رفرنس معتبر دارد. اگر تولید فولاد به روش احیای مستقیم، بومیسازی نمیشد ما باید برای هر مدول میدرکس دو برابر این سرمایهگذاری را انجام میدادیم.
مدیرعامل فولاد غدیر ایرانیان با اشاره به واحدهای دیگری که قرار است با این روش اجرا شوند، عنوان کرد: همینجا این خبر را اعلام میکنم که دومین واحدی که از این فناوری بهره میبرد فولاد نیریز است و تا مهر امسال دومین مدول پِرِد به بهرهبرداری میرسد. فرشاد ادامه داد: البته لازم است نکتهای را یادآور شوم؛ دلیل اینکه چرا به این نوع فناوری که بهدست متخصصان ایرانی ساخته شده میبالیم این است که ایران تولید بیش از ۵۰درصد آهناسفنجی جهان را به خود اختصاص داده است و در آینده با توجه به چشمانداز ۵۵ میلیون تنی، بهرمندی از چنین دستاوردهایی فعالیتهایمان را تسهیل خواهد کرد. توجه کنیم که بیش از ۳۵درصد از کل فولاد دنیا با روش کورههای قوس الکتریک تولید میشود که خوراک مناسبش آهناسفنجی است.
مدیرعامل فولاد غدیر ایرانیان درباره معیارهای ثبت این فناوری عنوان کرد: وقتی میخواهیم یک فناوری را به ثبت برسانیم باید مراقب باشیم که کپیبرداری دقیق از میدرکس نباشد. وقتی مدول زمزم با ظرفیت ۸۰۰ هزار تن احداث شد کار مهندسیاش در ایران انجام گرفت. شرکت کوبه که لیسانس آن را از میدرکس خریداری کرده بود، اقدام به Claim ( ادعای حقوقی) کرد و باعث شد که با زیرفشار گذاشتن ایریتک و امامتی، با کوبه (استیل) قرارداد ببندند و «کانسترکشن فی» (رقم پولی بابت ساخت) و لایسنسفی (رقم پولی بابت اعطای مجوز) را به کوبه بدهند.
وی با تاکید بر این موضوع که توسعه پرد توسعه صنعت بهشمار میرود، گفت: فعالیت در عرصه صنعت آهن و فولاد، در ۵دهه که شروع آن در اهواز و اصفهان بود، پایهریزی شد. باید گامهای بلندتری برمیداشتیم. ما در بحثهای دیگر هم جای کار داریم اما مهم، بحث اقتصادی است. پرد برای اقتصادی کردن توسعه صنعت است. تولید آهناسفنجی میتواند گامهایی را بردارد که فردا رقابت را برای ایرتیک و MMTE افزایش دهد. هر گامی که MME برمیدارد به ارتقای توان مهندسی ایران کمک خواهد کرد.
فرشاد با اشاره به این موضوع که اجرای پرد همراه با ریسکهایی بود، عنوان کرد: با وجود اینکه در آن سالها این طرح رفرنس نداشت مدیران این ریسک را پذیرفتند و ما در دورهای که تحریمها برداشته نشده بود به جامعه جوان مهندسی میدان دادیم. در پامیدکو، با هدف بومیسازی تولید گندله، این حرکت انجام شد. در ایران فولاد آلیاژی تولید نمیشد و با قیمتهای دوبرابر امروز واردات داشتیم. وی در ادامه افزود: ما اگر به مجموعهای همچون MME میدان ندهیم نمیتواند توسعه بازار داشته باشد. جمعی از مسئولان جرات و جسارت پیدا کردند که این قرارداد را امضا و در مناقصه با نرخ مناسبتر شرکت کنند.
